Уплотнения генератора с водородным охлаждением

Уплотнения генератора с водородным охлаждением

СИСТЕМА УПЛОТНЕНИЯ ВАЛА ГЕНЕРАТОРА

4.1. Для предотвращения выхода водорода из корпуса генератора на торцевых щитах генератора установлены масляные уплотнения вала кольцевого типа. В уплотнениях этого типа вкладыш с баббитовой заливкой по внутренней поверхности свободно висит на валу ротора. Вкладыш размещается в камере, образованной составным корпусом уплотнения, закрепленном на наружном щите. Камера уплотнена с помощью резиновых шнуров, заложенных в кольцевых канавках, выполненных на торцевых поверхностях вкладыша. Уплотняющее масло под давлением, превышающим давление водорода в турбогенераторе, подается в камеру и через радиальные отверстия во вкладыше поступает в кольцевую канавку в расточке вкладыша, из которой растекается в обе стороны вдоль оси вала по кольцевому зазору между вкладышем и валом. Масло, проходящее в сторону водорода, препятствует выходу водорода из корпуса генератора. Масло, проходящее в сторону воздуха, сливается в картер опорного подшипника. Для обеспечения гидродинамической центровки вкладыша относительно вала по внутренней поверхности баббитовой заливки выполнены равномерно расположенные по окружности канавки. Для защиты внутренней полости статора от попадания масла предусмотрены маслоуловители и маслоотражатели. Контроль температуры вкладышей ведется термометрами сопротивления.

4.2. Регулятор перепада давления в системе масляного уплотнения вала обеспечивает необходимый перепад между уплотняющим маслом и водородом в корпусе турбогенератора.

4.3. При номинальном 0,4 – 0,8 кгс/см² превышении давления уплотняющего масла относительно водорода его в сторону водорода должен быть не более 5 л/мин на оба уплотнения (ротор на ВПУ). Замеряется расход масла путем закрытия сливных трубопроводов из гидрозатвора и измерением количества масла, поступающего в гидрозатвор за определенный (5-10 минут) промежуток времени. Увеличенный расход масла в сторону водорода (более 5 л/мин) является показателем либо увеличенного зазора между валом и вкладышем, либо нарушением плотности камеры вкладыша, либо чрезмерно высоким перепадом давлений «масло-водород». Конкретная величина перепада выбирается, исходя из следующих условий:

— уплотнения должны работать устойчиво с минимальными расходами масла в сторону водорода;

— температура баббита вкладышей должна быть 70-80 °С при температуре входящего масла не более 45 °С;

— уплотнения не должны пропускать водород в картер опорных подшипников.

4.4. На сливном маслопроводе из уплотнения со стороны возбудителя перед входом в поплавковый гидрозатвор имеется:

U-образная петля высотой 500 мм, которая предотвращает циркуляцию газа через поплавковый гидрозатвор, вызываемую тем, что разряжение, создаваемое вентиляторами на обоих сторонах ротора генератора практически не может быть одинаковым.

4.5. Поплавковый гидрозатвор обеспечивает слив масла, препятствуя при этом выходу водорода из корпуса генератора через сливные маслопроводы. Гидравлический затвор (ЗГ) выполнен в виде бака с поплавковым регулятором уровня, обеспечивающим поддержание заданного уровня масла в баке. В баке имеется вентиль для продувки газового объема и отбора проб газа.

4.6. Вентиляция газового объема главного маслобака турбины, сливного масляного коллектора и сливных маслопроводов опорных подшипников осуществляется двумя центробежными вентиляторами.

4.7. Подача масла на уплотнения вала генератора производится тремя насосами. В работе постоянно находится один маслонасос переменного тока. Второй маслонасос находится в резерве. Третий маслонасос постоянного тока включается в аварийных ситуациях от электроконтактных манометров (ЭКМ). При уменьшении давления по первому ЭКМ на 1,5 кгс/см² от номинального давления (8-9 кгс/см²) включается резервный маслонасос с двигателем переменного тока. При уменьшении давления по второму ЭКМ на 2,5 кгс/см² от номинального давления включается аварийный маслонасос с двигателем постоянного тока.

4.8. Кроме вышеуказанных источников масла в системе маслоснабжения предусматривается установка демпферного бака (БД).

При всех переключениях насосов и неполадках в системе маслоснабжения, связанных с прекращением подачи масла на уплотнения от насосов, демпферный бак обеспечивает снабжение уплотнений маслом.

Для контроля за уровнем масла в демпферном баке предусмотрены сигнализаторы УЖ1, УЖ2. Первая установка, фиксирующая уровень, является предупредительной, вторая – аварийной. Оба сигнала поступают на щит турбин. При срабатывании двух сигнализаторов уровня масла в баке или отключениях трех маслонасосов уплотнения вала, технологическая защита обеспечивает автоматическое отключение и останов турбоагрегата со срывом вакуума. Емкость демпферного бака при этом обеспечивает уплотнения вала маслом при безнасосном останове агрегата со срывом вакуума. Демпферный бак подключен последовательно к напорному маслопроводу, что обеспечивается постоянная прокачка масла, поступающего на уплотнения через бак, расположенный на высоте, соответствующий минимально допустимому перепаду давлений между маслом и водородом. Уровень масла при нормальной работе находится в трубе над баком. На этой трубе установлен специальный клапан, который предотвращает возможность образования сифона при переливе масла из демпферного бака в гидрозатвор в случае превышения перепада давления «масло-водород» выше допустимого предела.

4.9. В системе уплотнений вала генератора предусмотрен маслоохладитель, рассчитанный на максимальное давление охлаждающей воды 10 кгс/см².

4.10. Технические характеристики насосов маслоснабжения турбины.

№	Параметры	Ед.изм.	Гл.мас-ляный насос (ГМН)	Пуско-вой масля-ный насос (ПМН)	Резерв-ный масля-ный насос (РМН)	Аварий-ный масля-ный насос (АМН)	Масло-насос сист.упл. вала ген. эл.двиг. перем. тока	Масло-насос сист.упл. вала ген. эл.двиг. пост.тока
Тип насоса	центро-бежный	ЦНСМ-300-480	Д-200-36а	Д-200-95	ЦНСМ-38	ЦНСМ-38
Производи-тельность	м³/час
Напор	кгс/см²	2,9	9,5	17,6
Номинальное число оборотов	об/мин
Мощность на валу насоса	кВт	—	28,9
Тип эл.двигателя	привод от рото-ра тур-бины	А-114-6М	4А180М4У	Д62У4	АО2-72-2У3	П62-44
Напряжение /ток	В/А	6000/ 23,6	220/	220/73	220/380	220/128
КПД	0,885	0,89	0,90

4.11. Технические данные оборудования системы:

4.11.1. Маслоохладитель смазки:

Количество	2 шт.
Тип	МОВ
Поверхность охлаждения	63 м² ± 5%
Расход масла	90 м³/час
Температура воды не более	33 °С
Р воды не должно превышать	1 кгс/см²

4.11.2. Регулятор давления масла РПД.

Диапазон перепада давления между маслом и газом	0,4-0,8 кгс/см²
Давление масла на входе	8 кгс/см²
Давление газа	2 кгс/см²

4.11.3. Фильтр масляный системы уплотнений вала генератора.

Тип	ФС-20
Количество	2 шт.
Пропускная способность	20 м³/час
Рабочее давление	16 кгс/см²
Масса фильтра	71 кг
Размер улавливаемых частиц	0,14 мм

4.11.4. Маслоохладитель системы уплотнений вала генератора.

Тип	МОВ
Температура охлаждающей воды	33 °С
Отводимые потери	80 кВт
Расход охлаждающей воды	95 м³/час
Перепад напора воды	0,4 кгс/см²
Наибольшее давление воды	10 кгс/см²

4.11.5. Вентилятор (эксгаустер).

Количество	2 шт.
Производительность	400 м³/час
Напор	1470 Па
Масса	39,5 кг
Тип эл.двигателя	асинхронный
Напряжение эл.двигателя	380 В
Мощность	1,5 кВт
Номинальный ток	3,3 А
Число оборотов n	2850 об/мин
КПД электродвигателя n	81 %
Режим работы	I

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Система водородного охлаждения генератора, принципы, уплотнение генераторов

Снабжение генератора водородом производится от водородной установки, состоящей из электролизной и ресиверов. Если вблизи станции имеется электролизный завод, то на станции сооружается помещение для разгрузки, хранения и разрядки водородных баллонов. Баллоны доставляются в контейнерах, затем их присоединяются к разрядному коллектору. Давление здесь около 15 МПа. Через редуктор осуществляется связь с коллектором ресиверов. Нормально к коллектору ресиверов и связанной с ними водородной линии Г подключены 1-2 ресивера. Остальные предназначены для хранения аварийного запаса водорода. Давление в ресиверах 0,3- 0,5 МПа (контролируется манометрами). Предохранительные клапаны защищают ресиверы от повышения давления газа. Огнепреградители служат для предотвращения проникновения огня в ресивер при загорании водорода, выходящего из клапана, как от случайной искры, так и от самовоспламенения, возможного при большой скорости истечения водорода.

Огнепреградители выполняются в виде цилиндра высотой 0,4-0,5 м, диаметром 0,1 м, заполненного мелким гравием. Внизу цилиндра — сетка, не допускающая падения гравия в трубу.

Рис.1. Схема водородной установки
1 – баллоны в контейнерах; 2 – разрядный коллектор; 3 – редуктор; 4 – коллектор ресиверов; 5 – ресиверы; 6 – манометры; 7 – предохранительные клапаны; 8 – огнепреградители.

По ПТЭ: Суммарная емкость ресиверов должна быть такой, чтобы запас водорода в них был равен десятидневному эксплуатационному расходу плюс количество, нужное для заполнения генератора с наибольшим газовым объемом.

Масло поступает в канавку и делится на два потока: 1) в сторону воздуха (создает масляную пленку между вкладышем и диском, а также осуществляет смазку трущихся поверхностей и их охлаждение); 2) второй — в сторону водорода (при этом давление масла больше давления водорода на 0,035-0,09 МПа). Расход масла невелик: 3-5 л/мин. Пружина создает дополнительное усилие. Рабочая поверхность торцевого уплотнения выполняется из баббита. При нарушении маслоснабжения он плавится и не допускает более серьезных нарушений.

Рассмотрим схему маслоснабжения уплотнений генератора (рис.3)

Перевод генератора с воздуха и наоборот выполняется с предварительным вытеснением этих газов углекислым газом или азотом, чтобы не до-пускать образования взрывоопасной смеси.
Схема углекислотной установки аналогична водородной.

Имеются углекислотные баллоны 1 и ресиверы 5, разрядный коллектор 2 и коллектор ресиверов 4, от которого отходит линия к Г. Для ускорения процесса разрядки баллонов на линии устанавливается паровой или водяной испаритель 3. Чтобы не было обмерзания разрядного коллектора и вентилей рекомендуется за вентилями поддерживать температуру 10 — 20°С. В баллонах углекислота находится в жидком состоянии, после испарителя — газ, который идет в ресиверы. Разрядный коллектор заключен в трубу большого диаметра, по которой циркулирует вода, что дополняет испаритель и ускоряет разрядку баллонов.

ПТЭ: суммарная емкость ресиверов должна быть такой, чтобы запас углекислого газа в ресиверах обеспечивал трехкратное заполнение генератора, имеющего наибольший объем.
Воздух в Г подается через осушитель. На многих электростанциях он берется от общестанционных компрессоров и магистралей, в которых часто скапливается большое количество влаги, а иногда масла и ржавчины. Целесообразно иметь специальные компрессоры или использовать компрессоры воздушных выключателей.
Газоваясхема генераторасостоит из верхнего коллектора, соединенного с водородной рампой, нижнего коллектора, соединенного с углекислотной рампой, осушителя и панели управления газовой системой, на которой есть газоанализатор и панель регулирования. К рампе подсоединен указатель жидкости в Г (УЖИ).
Ввод и вытеснение из генератора водорода (воздуха) производят через верхгенератораний коллектор, а углекислоты — через нижний. Для удаления из Г водорода и углекислоты предусмотрена одна труба в атмосферу.
Замена одного газа на другой в нормальном режиме должна осуществляться при неподвижном роторе или при движении от валоповоротного устройства. При аварии можно уже на выбеге генератора освобождаться, например, от водорода. Расход газа, необходимого для вытеснения, при вращающемся роторе больше, т.к. происходит интенсивное перемешивание газов и выпуск с заменяемым газом заменяющего. Пример: ТГВ-200, газовый объем — 70 м3 . Расход углекислоты на замещение водорода при неподвижном роторе – 115-140 м3, при вращающемся -160-190 м3. Расход водорода при неподвижном роторе — 310 м3, при вращающемся — 385 м3.
Состав газа определяют по специальному дифференциальному манометру. При вытеснении воздуха заканчивается процесс, если углекислоты содержится в генераторе не менее 85%.
Чистота водорода контролируется автоматическим газоанализатором. Минимальное содержание водорода 95-98 %. При вытеснении водорода углекислотой содержание углекислоты должно быть 85% при вращающемся роторе, 95% — при неподвижном.
Водород, используемый для охлаждения генератора, охлаждается в газоохладителях. При сильно охлажденных трубках газоохладителей может произойти конденсация влаги на поверхности. Отпотевание может привести к попаданию брызг на изоляцию обмоток, что приводит к коррозии трубок. К тому же персонал может оказаться в затруднении относительно причины появления влаги на поверхности УЖИ — может быть, повредился газоохладитель. Отпотевания допустить нельзя, поэтому температура воды в газоохладителях должна быть не ниже 5-15°С. Для повышения температуры воды можно подать часть воды с выхода газоохладителей на его вход.
В эксплуатации возникает проблема чистки газоохладителей. Трубки забиваются щепой, листьями, мусором. Раньше газоохладители поочередно отключали и чистили ершами и шомполами, при этом была возможна поломка трубок. Чистка вообще была небезопасна, т.к. производилась без вытеснения водорода. Типовая инструкция в настоящее время требует проводить промывку газоохладителей обратным ходом воды. По этой технологии вода вместе с мусором сбрасывается в дренажные каналы. Промывка производится на неработающем генераторе при любой остановке, об операции делается запись в оперативном журнале.
При эксплуатации системы водородного охлаждения контролируют давление, влажность, чистоту газа. При снижении давления производят подпитку, для уменьшения влажности — продувку. Повышенная влажность снижает срок службы изоляции, увеличиваются вентиляционные потери. Качество системы водородного охлаждения зависит от надежности уплотнений генератора.

Уплотнения генератора
На генераторах с непосредственной системой охлаждения применяют торцевые уплотнения. Они могут иметь разную конструкцию, но идея многих похожа. Рассмотрим принцип действия уплотнений (рис.2).
1-торцевой упорный диск на валу генератора, 2-вкладыш уплотнения, 3-корпус уплотнения, 4- пружина, 5-канавка, по которой проходит уплот-няющее масло, 6- баббитовый вкладыш.
Рис.2

Основным источником маслоснабжения уплотнений является инжектор, в сопло которого подается масло из системы регулирования. За счет эжектирующего действия струи температура масла на выходе меньше на 4-6, чем в системе регулирования.

рис.3. Схема маслоснабжения уплотнений генератора
1 – генератор; 2 – инжектор; 3,4 – маслонасосы; переменного и постоянного тока; 5 – регулятор давления; 6 – импульсная трубка; 7 – сливная труба; 8 – маслоохладитель; 9 – масляные фильтры; 10 – расширительный бачок; 11 – бачок маслопродувки; 12 – бак маслоагрегата; 13 – маслобак турбины; 14 – вентилятор; 15 – маслоуловитель.
Маслонасосы переменного и постоянного тока являются резервными и нормально не работают. Они пускаются при снижении давления масла, сначала один, затем другой. На остановленном генераторе работает только маслонасос переменного тока. Маслонасос постоянного тока находится в резерве.
После инжектора из напорного коллектора масло поступает в регулятор давления (РД), который поддерживает заданный перепад между маслом и водородом. Для этого по импульсной трубке к верхней части РД подается водород из генератора. Избыток масла РД сбрасывает в сливную трубу. Также масло можно подать через вентиль помимо РД (в случае его неисправности). Далее масло проходит через маслоохладитель (может и помимо него), масляные фильтры 9, попадает в расширительный бачок и оттуда на уплотнения Г.
Масло, сливаемое из уплотнений в сторону водорода, попадает в бачок продувки, а затем в бак маслоагрегата и маслобак турбины.
РД масла, применяемые в схемах маслоснабжения уплотнений, должны работать исключительно надежно. Если давление масла больше нормы, то масло попадает в Г, а в уплотнениях, где масло прижимает вкладыш к диску, произойдет подплавление вкладыша. Если РД занизит давление, то водород прорвется через уплотнения, попав в камеры подшипников, начнет вместе с маслом выбрасываться наружу через зазор между валом и маслоуловителем подшипника, создается опасность воспламенения водорода от искрения на щеточном аппарате ротора. При снижении давления произойдет подплавление вкладышей.
Даже в нормальном режиме масло захватывает часть водорода, который частично отделяется от масла в бачке продувки и возвращается в Г, а частично поступает в сливные маслопроводы и маслобак турбины. Водород будет постепенно скапливаться в верхних частях маслопроводов и маслобака турбины. Смесь его с воздухом станет взрывоопасной. Для удаления этой смеси используется вентилятор , при этом пары масла задерживается в маслоуловителе.
Итак, при нормальном режиме в РД р = 0,03-0,09 МПа, температура масла на сливе в сторону воздуха tвых = 65°С, разность входящего и выходящего масла не больше 30°С, температура баббита 80°С. Содержание водорода в сливных маслопроводах из уплотнений — не выше 1%,а в газовом объеме маслобака вообще должен отсутствовать. Чистота водорода нормируется, влажность не должна превышать 85% при рабочем давлении.
Один из показателей нормальной работы — величина утечки водорода. Корпус Г поверяется на газоплотность. После ремонта или монтажа корпус Г заполняется воздухом, давление которого больше, чем рабочее на 0,1 МПа (этот процесс называют опрессовкой), тем самым выявляется и устраняется утечка. Затем снижают давление до рабочего и оставляют Г на сутки. Нормальной считается утечка не больше 1,5% объема Г. При нормальной эксплуатации также следят за утечкой, при снижении давления осуществляют подпитку. Большая течь, как правило, сразу не появляется, поэтому постоянный контроль позволяет своевременно обнаружить утечку. Расход на подпитку и продувку не должен превышать 10% количества водорода при рабочем давлении. Для отыскания мест утечки используется мыльный раствор, течеискатель и переносной газоанализатор. На работающем Г используют мыльный раствор или газоанализатор, на остановленном — добавляют в воздух фреон и определяют течеискателем.

Устранение ненормальностей в работе газо-масляной системы
Газовая панель генератора оборудована рядом световых табло и звуковыми сигналами:
«Понизилась чистота водорода в генераторе». Чаще всего, больше слив масла в сторону водорода. Необходимо продуть свежим водородом, проверить слив.
«Понизилось давление водорода в генераторе». Подпитать и проверить. Причиной может быть снижение температуры при снижении нагрузки, если нет автоматики. Может быть неисправен РД или разрыв трубки в газоохладителе. Утечки сначала маленькие, затем увеличиваются. Если не удалось устранить причину, то Г отключают и вытесняют водород углекислотой.
«Повысилась температура масла на сливе из уплотнений». Следует проверить температуру баббита, входящего масла. Причиной может быть неисправность маслоохладителей или дефект уплотнений.
«Появилась вода или масло в корпусе генератора». Необходимо слить воду или масло из УЖИ и проверить, как быстро накопится жидкость вновь. Причины: течь в газоохладителе, превышение давления воды над водородом. Газоохладители отключаются поочередно на 1-2 часа, делают заглушки. Разрешается заглушать не более 5-10% общего числа трубок. Другой причиной может быть отпотевание газоохладителей, повышенная влажность водорода. Необходимо повысить температуру воды, снизить влажность путем продувки. Причиной появления масла может быть увеличение слива в сторону водорода.
«Подплавился баббит». Причина — снижение давления или прекращение поступления масла. Последствия серьезные. Появляется дым и выброс масла из подшипников, снижается давление водорода. Генератор должен быть аварийно остановлен.
Читайте так же оcтруктуре передачи электроэнергиина нашем сайте.

Эксплуатация масляных уплотнений турбогенераторов

2. Эксплуатация масляных уплотнений турбогенераторов

Турбогенератор с водородным охлаждением полностью герметизирован, кроме выходов вращающегося вала. Вал уплотнен специальными масляными уплотнениями, не выпускающими водород из корпуса генератора. Надо отметить, что уплотнение вала работает в довольно тяжелых условиях: при частоте вращения генератора 3000 об/мин окружная скорость в месте уплотнения достигает 300-400 км/час. Основной принцип конструкции большинства современных уплотнений вала турбогенератора — разделение водорода и воздуха потоком масла, давление которого несколько превосходит давление водорода.

Уплотнение (рис.21) вращающегося вала содержит подвижное уплотнительное кольцо 2, — прижимаемое пружиной (их несколько по окружности уплотнения) 3 к специальному диску 1 на валу генератора. Другим концом пружина 3 упирается в крышку корпуса статора 4, создавая усилие . Подвижное в осевом направлении

Рис.21. Торцевое уплотнение турбогенератора

кольцо 2 уплотнено относительно статора 4 резиновыми кольцами 6, позволяющими кольцу 2 смещаться в осевом направлении при удлинении вала генератора в процессе его нагрева. В промежуток между кольцами 6 в канал 5 подается масло под давлением, превышающим давление водорода на 34,3 — 88,2 кПа (0,35-0,90 кгс/см2. Выходящий из канала 5 поток масла разделяется на две части: одна течет внутрь генератора, преодолевая давление водорода и препятствуя таким образом его выходу из генератора, а вторая — в сторону воздуха. Сторона кольца 2, обращенная к диску 1, покрыта антифрикционным материалом — баббитом (показано двойной штриховкой). Расход масла в уплотнении — 3-5 л/мин, оно поступает в нормальном режиме из маслосистемы регулирования паровой турбины.

Пример схемы маслосистемы турбогенератора приведен на рис. 22. В нормальном режиме работающего турбоагрегата маслосистема питается от эжектора 11, который засасывает масло из системы смазки турбоагрегата за счет высокого давления — 2,45-3,92 МПа (25-40 кгс/см2) масла системы регулирования. Резервным источником масла, например в случае остановки агрегата, является маслобак 1, от которого питаются резервный насос 13 с приводом переменного тока и аварийный насос с приводом постоянного тока от аккумуляторной батареи. Запуск резервного и аварийного маслонасосов

Рис.22. Схема маслоснабжения торцевых уплотнений турбогенератора

производится при падении давления в маслосистеме по сигналам контактного манометра. Уплотнительное масло под напором поступает в регулятор давления 7, который поддерживает определенное соотношение между давлением масла, поступающего в уплотнения, и давлением водорода в корпусе турбогенератора. Давление водорода передается в регулятор 7 по импульсной трубке 6, давление в которой равно давлению водорода в бачке продувки 4 и корпусе турбогенератора. Из регулятора 7 масло поступает в маслоохладитель (омываемый холодной технической водой теплообменник) 10 и далее через фильтры 9 в распределительный бачок 5 и уплотнения турбогенератора. Масло, стекающее из уплотнения внутрь генератора в сторону водорода, поступает в бачок продувки 4, где из него удаляется водород, далее в поплавковый гидрозатвор 3 и через петлевой гидрозатвор 2 в маслобак I. Сливающееся в сторону воздуха масло собирается в маслосборнике и направляется в маслобак турбины 15, где выделяется растворенный водород, который отсасывается через маслоотделитель 16 вентилятором 17 и выбрасывается в атмосферу через трубу 18.

Необходимо отметить, что вентилятор должен непрерывно работать все время, пока генератор заполнен водородом, иначе в маслобаке 15 начнет скапливаться водород, который может попасть в машзал через неплотности маслобака. Для повышения надежности питания маслом системы уплотнений зачастую создается резерв масла под давлением из поднятого над турбогенератором на 20-25 см маслобака, емкость которого обеспечит питание уплотнений в течение 5-10 мин.

Уплотнения генератора с водородным охлаждением

Система технического обслуживания и ремонта оборудования электростанций

УПЛОТНЕНИЯ ТОРЦОВЫЕ РОТОРОВ ТУРБОГЕНЕРАТОРОВ С ВОДОРОДНЫМ ОХЛАЖДЕНИЕМ

Правила эксплуатации и ремонта

Срок действия с 01.01.1980 г.
до 01.01.1985 г.*
__________________
* О дате окончания действия см. ярлык «Примечания». —
Примечание изготовителя базы данных.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом министерства энергетики и электрификации СССР от 9.VIII.1979 г. N 202

Руководители темы Н.М.Портнов, Е.Н.Тимофеев, Я.И.Куфман

Исполнители Э.П.Горохов, Ю.В.Трофимов, А.П.Истомин

СОГЛАСОВАН Министерство энергетики и электрификации СССР:

ПО «Союзтехэнерго» Г.Г.Яковлев

ПО «Сибремэнерго» П.П.Маловичко

Настоящий стандарт устанавливает правила эксплуатации и ремонта торцовых уплотнений роторов турбогенераторов с водородным охлаждением мощностью 25-500 МВт, установленных на ТЭС и АЭС Министерства энергетики и электрификации СССР.

С вводом в действие настоящего стандарта все действующие в Минэнерго СССР правила эксплуатации и ремонта торцовых уплотнений турбогенераторов должны быть приведены в соответствие с изложенными в нем требованиями.

1. КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

1.1. Уплотнение является устройством, предназначенным для герметизации зазора между вращающимся валом ротора и неподвижными элементами наружного щита турбогенератора.

Схема для расчета допуска на торцовое биение поверхности крепления корпуса уплотнения:

4 — щит наружный

1.2. Осевой зазор между торцовыми поверхностями вкладыша и вращающегося упорного диска ротора уплотняется турбинным маслом, более 90% которого сливается в воздушную сторону (в картеры опорных подшипников), меньшая часть — в газовый объем корпуса уплотнений, конструктивно отделенный от объема статора маслоуловителем.

1.3. Уплотнение является следящей системой. При постоянной частоте вращения ротора осевой зазор между торцовыми поверхностями вкладыша и упорного диска должен оставаться постоянным при осевых перемещениях ротора и корпуса уплотнения.

1.4. Уплотнение состоит из следующих основных составных частей и деталей:

а) упорного диска;

б) вкладыша с баббитовой рабочей поверхностью;

в) корпуса, в котором размещен вкладыш;

г) шпоночного узла, препятствующего вращению вкладыша в корпусе;

д) резиновых колец, уплотняющих радиальный зазор между вкладышем и корпусом;

е) гибких электрических перемычек, соединяющих вкладыш с корпусом;

ж) изоляционных деталей.

1.5. Уплотнения турбогенераторов подразделяются на следующие типы:

а) по способу управления: однопоточные и двухпоточные;

б) по способу создания усилия, прижимающего вкладыш к упорному диску ротора: газовые, пружинные, гидравлические и комбинированные.

2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Для надежной работы уплотнений в нормальном и аварийном режимах должно быть обеспечено наличие:

а) трех источников маслоснабжения (рабочего, резервного с электродвигателем переменного тока, аварийного с электродвигателем постоянного тока);

б) демпферного бака, резервирующего основные источники маслоснабжения при переключении маслонасосов и аварийной остановке турбогенератора при отказе основных источников (для турбогенераторов мощностью 60 МВт и выше);

в) автоматических регуляторов давления масла, поступающего в уплотнения, обеспечивающих поддержание заданного давления во всех нормальных режимах с точностью не ниже 0,1·10 Па (0,1 кгс/см ) для уплотняющего и 0,2·10 Па (0,2 кгс/см ) для прижимающего масла;

г) схемы автоматического включения резерва (АВР) основных источников маслоснабжения;

д) маслоохладителя, обеспечивающего необходимую температуру масла, поступающего в уплотнения;

е) фильтров для очистки масла от механических примесей с размером частиц более 0,05 мм.

2.2. Для постоянного контроля работы уплотнений и анализа их технического состояния должны быть установлены:

2.2.1. Термосопротивления и регистрирующие (для блочных турбогенераторов мощностью более 150 МВт) или показывающие (для турбогенераторов ТЭС с поперечными связями мощностью менее 150 МВт) приборы для измерения температуры баббита вкладышей и поступающего в уплотнения масла.

2.2.2. Манометры показывающие, измеряющие давление масла в коллекторе схемы маслоснабжения до регулятора, давление уплотняющего и прижимающего масла, поступающего в каждое уплотнение.

2.2.3. Маслоконтрольные патрубки, позволяющие качественно (по видимой части струи) или количественно (по шкале) контролировать расход масла в сторону водорода.

2.2.4. Автоматические газоанализаторы, измеряющие процентное содержание водорода в картерах опорных подшипников для турбогенераторов с номинальным давлением газа в статоре 3·10 Па (3 кгс/см ) и выше.

2.2.5. Датчик с регистрирующим прибором, измеряющий перепад давлений уплотняющего масла и водорода (на блочных турбогенераторах).

2.3. Для периодического контроля работы уплотнений и при ремонте на электростанции должны быть следующие приборы:

а) газоанализатор для измерения процентного содержания водорода в картерах опорных подшипников;

б) галоидный течеискатель типа ГТИ для обнаружения мест утечки газа;

в) мегаомметр 1000 В;

г) вольтметр переменного тока до 20 В.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ УПЛОТНЕНИЙ

3.1. Температура масла, поступающего в уплотнения, при номинальной частоте вращения ротора должна быть не менее 30 и не более 50 °С.

Температура масла, поступающего в уплотнения, при работе валоповоротного механизма должна быть не менее 15 °С.

3.2. Масло, поступающее в уплотнения, должно соответствовать ГОСТ 9972-74.

3.3. Давление уплотняющего и прижимающего масла, поступающего в уплотнения, должно находиться в пределах, указанных в табл.1.

Турбогенератор, тип уплотнения, организация-разработчик

Перепад давлений уплотняющего масла и водорода, Па или кгс/см

Давление прижимающего масла, Па или кгс/см

Турбогенераторы мощностью 30 МВт, двухпоточное уплотнение, ЦКБ Главэнергоремонта

Турбогенераторы мощностью свыше 30 до 60 МВт, двухпоточное уплотнение ЦКБ Главэнергоремонта

Турбогенераторы мощностью 60-120 МВт, однопоточное уплотнение, ЛЭО «Электросила» и завода «Сибэлектротяжмаш»

Турбогенераторы ТВВ-165-2, однопоточное уплотнение, ЛЭО «Электросила»

Турбогенераторы ТВВ-165-2, …..*-200-2, ТВВ-320-2, ТВВ-500-2, двухпоточное уплотнение, ЛЭО «Электросила»

(1,5-2,2)·10 или 1,5-2,2

Турбогенераторы ТГВ-200, ТГВ-300, однопоточное уплотнение, завода «Электротяжмаш»

(0,70-0,85)·10 или 0,70-0,85

* Брак оригинала. — Примечание изготовителя базы данных.

3.4. Уплотнения, выполненные по индивидуальным проектам, должны эксплуатироваться при указанных в конструкторской документации давлениях уплотняющего и прижимающего масла.

4. НОРМЫ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УПЛОТНЕНИЙ

4.1. Основными параметрами, характеризующими работу уплотнений и контролируемыми в процессе эксплуатации, являются:

а) общий расход масла в сторону водорода;

б) температура баббита вкладышей;

в) содержание водорода в картерах опорных подшипников;

г) состояние изоляции корпуса (обоймы) уплотнения;

д) перегрев баббита относительно масла, поступающего в уплотнения;

е) изменение перегрева баббита относительно масла, поступающего в уплотнения, при перемещении ротора в рабочем диапазоне;

ж) соответствие общего расхода масла через уплотнения производительности масляных насосов.

4.2. Основные параметры, характеризующие работу уплотнений и качество ремонта, должны иметь значения, указанные в табл.2, при частоте вращения ротора турбогенератора до 3400 об./мин и номинальном давлении газа в статоре.

Значение параметров для турбогенераторов мощностью, МВт

1. Общий (суммарный с двух уплотнений) расход масла в сторону водорода, л/мин

2. Длительно допустимая температура баббита вкладышей, °С, не более

3. Содержание водорода в картерах опорных подшипников, %

4. Состояние изоляции корпусов уплотнений при номинальной частоте вращения ротора

Разница напряжений между концами вала ротора турбогенератора и между корпусом уплотнений (обоймой) и наружным щитом не более 10%

5. Перегрев баббита относительно масла, поступающего в уплотнения, °С

6. Изменение перегрева баббита относительно масла, поступающего в уплотнения, при осевом перемещении ротора в рабочем диапазоне, °С, не более

7. Соответствие общего расхода масла через уплотнения производительности насосов

При работе резервного (рабочего) масляного насоса с электродвигателем переменного тока давление масла в коллекторе схемы маслоснабжения перед регулятором должно быть на (1-3)·10 Па (1-3 кгс/см ) выше значения, при котором замыкаются контакты ЭКМ, включающие АВР маслонасосов

4.3. В местах горизонтальных и вертикальных разъемов и сальников не должно быть наружных течей масла.

Инструкция по обслуживанию системы уплотнения вала генераторов ТВФ-120-2, ТВФ-60-2 , страница 2

2.7 Демпферный бак – тип БД–1 предназначен для быстродействующего резервирования подачи масла при переключениях маслонасосов производимых автоматически или в ручную, а также при выбеге ротора турбоагрегата в случае отказа всех источников маслоснабжения уплотнений. Высота установки демпферного бака соответствует в сумме минимально допустимого перепада давлений масла и газа, и падение напора в маслопроводе от бака к уплотнениям.

Труба под баком, в которой при нормальной работе находиться уровень масла, соединяется с газовым объёмом генератора (через полость гидрозатвора, заполненного водородом).

Сифонный перелив масла предотвращается либо при помощи второго трубопровода под баком, либо при помощи специального противосифонного обратного клапана.

Демпферный бак представляет собой горизонтальный сосуд диаметром 720 мм, длиной – 3500 мм. Опорожнение бака в случае ремонта производиться через вентиль 27. Предусмотрена сигнализация уровня масла в демпферном баке при помощи индуктивных указателей типа УЖИ.

Реле уровня устанавливаются на специальной обводной трубе, которая присоединяется к переливной трубе над баком и к трубе, подающей масло в демпферный бак.

2.8 Для двухпоточных (двухкамерных) торцевых уплотнений, в схеме предусматривается регулятор давления прижимающего масла прямого действия типа РМП–1 (на ТГ–2, 3, 4). Регулятор прижимающего масла имеет обратную связь по маслу, но с водородом не связан.

3. Работа системы уплотнения вала генератора (УВГ).

Генератор выполнен с непосредственным водородным охлаждением обмотки ротора и сердечника статора, и косвенным охлаждением обмотки статора. Охлаждающий водород под давлением 2 кгс/см 2 для ТВФ-63-2,для ТВФ-120-2 с Р=2,5 кгс / см² циркулирует по замкнутому циклу.

Для предотвращения выхода водорода из корпуса, на наружные щита генератора установлены масляные уплотнения торцевого типа (ТГ–1, 5, 6). Подача масла в эти уплотнения осуществляется по следующей схеме: масло от системы регулирования с Р–14 кгс/см 2 подаётся к соплу инжектора. Инжектирующее масло, проходя через сопло, захватывает масло подведённое к инжектору от системы и подаётся в напорный коллектор с давлением Р–8÷9 кгс/см 2 . Масло на всас маслонасосов подводится общей трубой из чистого отсека маслобака и после насосов подаётся в общий коллектор. На ТГ–1, 5, 6 на напорном коллекторе установлен редуцирующий клапан, не допускающий повышения давления в напорном коллекторе выше заданного. Из напорного коллектора через маслоохладитель (или помимо) и фильтр (рабочий или резервный) подаётся в регулятор давления масла, который обеспечивает заданный перепад давлений уплотняющего масла и водорода в корпусе генератора (в зависимости от настройки регулятора) в пределах 0,5÷0,9 кгс/см 2 . Для двухпоточных (двухкамерных) торцевых уплотнений (ТГ–2, 3, 4) в схеме уплотнений предусматривается регулятор давления прижимающего масла прямого действия типа РПМ–1.

Регулятор давления уплотняющего масла имеет обратную связь по маслу при помощи импульсной трубки, подведённой к нижней камере регулятора от напорного маслопровода. Присоединение импульсной трубки к напорному маслопроводу осуществляется вблизи уплотнения. Верхняя камера регулятора соединена с газовым объёмом генератора через систему сливных маслопроводов. Регулятор прижимающего масла также имеет обратную связь по маслу, но с водородом не связан. После регулятора масло подаётся в демпферный бак, из которого оно поступает непосредственно к уплотнениям через трубопровод, разветвляющийся на обе стороны турбогенератора.

В уплотнениях этого типа вкладыш с баббитовой заливкой постоянно прижимается к упорному кольцу вала ротора пружинами и газом и следует за всеми перемещениями ротора вдоль оси.

В двухпоточных уплотнениях (ТГ–2, 3, 4) вкладыш прижимается к упорному кольцу с большим усилием, обусловленным давлением прижимающего масла. Уплотняющее масло под давлением, превышающем давление водорода в корпусе генератора поступает в зазор между уплотняющим вкладышем и упорным кольцом и образует сплошную плёнку, препятствующую выходу водорода из генератора.

Из уплотнений масло сливается по двум путям:

а) большая часть в воздушную камеру уплотнения, отделённую от картера опорного подшипника маслоуловителем;

б) в сторону водорода в камеру, отделённую от корпуса генератора маслоуловителем.

• АлтГТУ 419
• АлтГУ 113
• АмПГУ 296
• АГТУ 267
• БИТТУ 794
• БГТУ «Военмех» 1191
• БГМУ 172
• БГТУ 603
• БГУ 155
• БГУИР 391
• БелГУТ 4908
• БГЭУ 963
• БНТУ 1070
• БТЭУ ПК 689
• БрГУ 179
• ВНТУ 120
• ВГУЭС 426
• ВлГУ 645
• ВМедА 611
• ВолгГТУ 235
• ВНУ им. Даля 166
• ВЗФЭИ 245
• ВятГСХА 101
• ВятГГУ 139
• ВятГУ 559
• ГГДСК 171
• ГомГМК 501
• ГГМУ 1966
• ГГТУ им. Сухого 4467
• ГГУ им. Скорины 1590
• ГМА им. Макарова 299
• ДГПУ 159
• ДальГАУ 279
• ДВГГУ 134
• ДВГМУ 408
• ДВГТУ 936
• ДВГУПС 305
• ДВФУ 949
• ДонГТУ 498
• ДИТМ МНТУ 109
• ИвГМА 488
• ИГХТУ 131
• ИжГТУ 145
• КемГППК 171
• КемГУ 508
• КГМТУ 270
• КировАТ 147
• КГКСЭП 407
• КГТА им. Дегтярева 174
• КнАГТУ 2910
• КрасГАУ 345
• КрасГМУ 629
• КГПУ им. Астафьева 133
• КГТУ (СФУ) 567
• КГТЭИ (СФУ) 112
• КПК №2 177
• КубГТУ 138
• КубГУ 109
• КузГПА 182
• КузГТУ 789
• МГТУ им. Носова 369
• МГЭУ им. Сахарова 232
• МГЭК 249
• МГПУ 165
• МАИ 144
• МАДИ 151
• МГИУ 1179
• МГОУ 121
• МГСУ 331
• МГУ 273
• МГУКИ 101
• МГУПИ 225
• МГУПС (МИИТ) 637
• МГУТУ 122
• МТУСИ 179
• ХАИ 656
• ТПУ 455
• НИУ МЭИ 640
• НМСУ «Горный» 1701
• ХПИ 1534
• НТУУ «КПИ» 213
• НУК им. Макарова 543
• НВ 1001
• НГАВТ 362
• НГАУ 411
• НГАСУ 817
• НГМУ 665
• НГПУ 214
• НГТУ 4610
• НГУ 1993
• НГУЭУ 499
• НИИ 201
• ОмГТУ 302
• ОмГУПС 230
• СПбПК №4 115
• ПГУПС 2489
• ПГПУ им. Короленко 296
• ПНТУ им. Кондратюка 120
• РАНХиГС 190
• РОАТ МИИТ 608
• РТА 245
• РГГМУ 117
• РГПУ им. Герцена 123
• РГППУ 142
• РГСУ 162
• «МАТИ» — РГТУ 121
• РГУНиГ 260
• РЭУ им. Плеханова 123
• РГАТУ им. Соловьёва 219
• РязГМУ 125
• РГРТУ 666
• СамГТУ 131
• СПбГАСУ 315
• ИНЖЭКОН 328
• СПбГИПСР 136
• СПбГЛТУ им. Кирова 227
• СПбГМТУ 143
• СПбГПМУ 146
• СПбГПУ 1599
• СПбГТИ (ТУ) 293
• СПбГТУРП 236
• СПбГУ 578
• ГУАП 524
• СПбГУНиПТ 291
• СПбГУПТД 438
• СПбГУСЭ 226
• СПбГУТ 194
• СПГУТД 151
• СПбГУЭФ 145
• СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 379
• ПИМаш 247
• НИУ ИТМО 531
• СГТУ им. Гагарина 114
• СахГУ 278
• СЗТУ 484
• СибАГС 249
• СибГАУ 462
• СибГИУ 1654
• СибГТУ 946
• СГУПС 1473
• СибГУТИ 2083
• СибУПК 377
• СФУ 2424
• СНАУ 567
• СумГУ 768
• ТРТУ 149
• ТОГУ 551
• ТГЭУ 325
• ТГУ (Томск) 276
• ТГПУ 181
• ТулГУ 553
• УкрГАЖТ 234
• УлГТУ 536
• УИПКПРО 123
• УрГПУ 195
• УГТУ-УПИ 758
• УГНТУ 570
• УГТУ 134
• ХГАЭП 138
• ХГАФК 110
• ХНАГХ 407
• ХНУВД 512
• ХНУ им. Каразина 305
• ХНУРЭ 325
• ХНЭУ 495
• ЦПУ 157
• ЧитГУ 220
• ЮУрГУ 309

Полный список ВУЗов

• О проекте
• Реклама на сайте
• Правообладателям
• Правила
• Обратная связь

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Схема маслоснабжения уплотнений вала турбогенератора с водородным охлаждением

Схемы маслоснабжения уплотнений вала турбогенераторов с водородным охлаждением так же, как и уплотнения вала, по мере их перевода на повышенное давление водорода претерпели значительные изменения и улучшения. Модернизация схем маслоснабжения торцевых и кольцевых уплотнений вала шла в направлении отказа от использования отдельного бака маслоснабжения с переводом питания уплотнений маслом, забираемым из главного масляного бака турбины, исключения из схемы маслоочистительного оборудования, расширительного и воздухо-отделительного бачков, замены электронных регуляторов давления масла механическими дифференциальными регуляторами, установки демпферных баков. При этом следует отметить, что в схемах маслоснабжения уплотнений вала генератора без регулятора прижимного масла (РПМ) уплотняющий вкладыш прижимается при помощи специальных пружин. Данная схема считается менее надежной, так как возможны перекосы вкладыша, в результате чего в режимах пуска возможны утечки водорода.

На рис. 2.46. приведена наиболее распространённая схема маслоснабжения уплотнений вала генератора торцевого типа. Данная схема характерна для турбоагрегатов мощностью 300 МВт и выше, и включает следующее основное оборудование:

— главный маслобак, используемый в технологической схеме смазки подшипников турбоагрегата;

— два маслонасоса уплотнения (МНУ) с приводом от двигателя переменного тока и аварийный маслонасос уплотнения (АМНУ) с приводом от двигателя постоянного тока. При нормальной эксплуатации системы один МНУ (с двигателем переменного тока), находится в «работе», другой ставится в режим автоматического включения резерва (АВР). При этом следует отметить, что в качестве основного источника маслоснабжения уплотнений вала турбогенераторов мощностью до 200 МВт, как правило, используется инжектор, который принято считать наиболее простым и надежным устройством из-за отсутствия в нем вращающихся и трущихся элементов. В инжектор подается масло высокого давления (до 2 МПа) из напорной магистрали главного маслонасоса, установленного на валу турбины, или пускового маслонасоса. Засасываемое инжектором масло забирается из трубопровода подачи масла на подшипники турбоагрегата.

Рис. 2.46. Схема маслоснабжения двухкамерных уплотнений вала генератора торцевого типа:

1 — корпус уплотнения; 2 — вкладыш; 3 — упорный диск; 4 — смотровые стёкла; 5 — масломерное стекло с поплавковыми контактными реле уровня; 6 — эксгаустер; 7 — масломерное стекло; 8 — вестовая труба; 9 — противосифонный клапан; 10 — противосифонная труба. РПМ — регулятор прижимного масла; РПД — регулятор уплотняющего масла (регулятор перепада давления масло-водород); ДБ — демпферный бак; ГМБ — главный маслобак; ЗГ — затвор гидравлический; БГМ — бак грязного масла; МНС — маслонасосы смазки подшипников турбоагрегата; МНУ — маслонасосы уплотнения с электродвигателями переменного тока; АМНУ — аварийный маслонасос уплотнения с электродвигателем постоянного тока.

Помимо инжектора, для турбогенераторов мощностью до 200 МВт, предусматривается установка двух центробежных масляных насосов уплотнений, один из которых с приводом переменного тока является резервным, а другой с приводом постоянного тока аварийным (АМНУ). Отсутствие инжектора в схемах уплотнений вала турбогенераторов мощностью 300 МВт и выше объясняется тем, что в системах смазки указанных турбин отсутствует источник масла высокого давления, а в системах регулирования вместо нефтяных масел применены негорючие жидкости;

— маслоохладитель, предназначенный для поддержания температуры масла подаваемого на уплотнения генератора на уровне 35-40 о С;

— два сетчатых фильтра, предназначенных для механической очистки масла. Один фильтр должен находиться в работе, другой — в резерве;

— регулятор перепада давлений масло-водород (РПД), обеспечивает автоматическое поддержание перепада между давлением уплотняющего масла и давлением водорода в корпусе генератора на уровне (0,04-0,09) МПа во всех режимах работы турбоагрегата. Применяемые в подобных схемах РПД являются дифференциальными регуляторами, прямого действия, грузового типа с проточными или вращающимися золотниками;

— регулятор прижимного масла (РПМ) наряду с давлением водорода обеспечивает автоматическое поддержание постоянного давления прижимного масла. По принципу действия и конструкции РПМ аналогичны регуляторам перепада давлений масло-водород (РПД);

— затвор гидравлический (ЗГ) служит для сбора масла, насыщенного водородом, отделения водорода от масла и обеспечения слива отстоявшегося масла в грязный отсек главного масляного бака. Для вентиляции сливного маслопровода и исключения накопления водорода в нем используется эксгаустер и вестовая (вытяжная) труба с обратным клапаном. На сливном маслопроводе уплотнений со стороны водорода перед входом в ЗГ имеется U-образная петля высотой 500 мм, которая предотвращает циркуляцию газа через ЗГ, вызываемую разной степенью разрежения вентиляторов на обеих сторонах ротора турбогенератора. Поддержание заданного уровня масла в ЗГ обеспечивает встроенный поплавковый регулятор, который тем самым препятствует выходу водорода из корпуса генератора через сливные маслопроводы. В крышку ЗГ встроен патрубок с вентилем для отбора проб газа и продувки газового объема бака ЗГ. Визуальный контроль уровня масла осуществляется по масломерному стеклу. Сигнализация о предельных уровнях масла в ЗГ осуществляется посредством указателей (реле) уровня. Предусмотрены вентили слива масла из ЗГ помимо поплавкового регулятора и дренажный вентиль;

— демпферный бак (ДБ) предназначен для обеспечения непрерывного маслоснабжения уплотнений при кратковременном прекращении подачи масла при переключениях источников маслоснабжения и появлении других неполадок в системе, а также для подачи масла в уплотнения в течении (12-15 минут) аварийного выбега турбоагрегата со срывом вакуума при отказе всех источников маслоснабжения. По газовой стороне или объему демпферный бак сообщается с затвором гидравлическим (ЗГ) и корпусом генератора. Для контроля уровня масла в ДБ предусматривается установка двух сигнализаторов (реле) уровня. Демпферный бак располагается на высоте, соответствующей минимально допустимому перепаду давлений масло-водород. Для исключения сифонного перелива масла через трубопровод связи ДБ с ЗГ устанавливается обратный клапан. Отсутствие перелива контролируется визуально через смотровое окно.

— специальные смотровые стекла устанавливаются для контроля величины слива масла из подшипников и качества масла. При нормальной работе уплотняющих подшипников протечка масла в сторону водорода должна быть минимальной, около (2-5) л/мин.

Источник: nevinka-info.ru